Solución al problema de la porosidad en las piezas de fundición a la cera perdida

Resumen: Un bebedero, Piezas fundidas producidas mediante moldeo por inyección de alimentación superior, Uso de arenas de moldeo reutilizables a temperatura media, Adoptar desparafinado secundario, que garantiza la eliminación completa de la cera de la carcasa y evita la formación de gases nocivos en la pieza fundida.

Palabras clave: material de moldeo a temperatura media, desparafinado secundario, orificios de aire

La porosidad de la fundición se clasifica en porosidad arrastrada, porosidad depositada y porosidad intrusiva. La porosidad sedimentaria se forma por la precipitación de gas del líquido metálico, y la porosidad arrastrada es la porosidad del molde de fundición y del sistema de vertido ocupada por la atmósfera antes del vertido. El flujo inestable de metal durante el vertido puede arrastrar gas hacia la cavidad del molde y formar poros. Con la porosidad invasiva del moldeo por inyección de flujo, la fundición debido al efecto térmico del metal líquido, el agua se evapora y cuando las sustancias orgánicas (material del molde) se queman, se forma una gran cantidad de gas. Cuando la presión del gas excede la presión del metal líquido, el gas penetra en el metal líquido y forma poros. Este artículo analiza las causas y medidas para prevenir la formación de porosidad intrusiva en microfusión debido a residuos de material de moldeo a media temperatura.

I. Causas y análisis de la porosidad

1. Causas de la porosidad

Algunas de las piezas fundidas de nuestra empresa utilizan un sistema de fundición por inyección superior de puerta única. Los defectos de porosidad suelen ocurrir durante el proceso de fundición (ver Figura 1). Después de que ocurre el problema, primero consideramos que la oxidación del acero y la permeabilidad de la carcasa no son una buena porosidad, y tomamos las siguientes medidas: asegurar que el material devuelto al horno esté limpio, sin aceite ni óxido; ② aumentar la temperatura de combustión de la cáscara y el tiempo de combustión de la cáscara para garantizar la permeabilidad de la cáscara; ③ reducir la velocidad de vertido y inclinará la carcasa de vertido para garantizar que el gas en el agua flote fuera del acero; ④ acortar el tiempo de fusión a alta temperatura y desoxidar completamente el acero para evitar la oxidación, lo que es bueno para reducir el contenido de gas del acero. Después de la prueba de porosidad de la fundición, los defectos todavía existen, no hay ninguna mejora evidente. Finalmente, en la cáscara horneada para encontrar el problema, después de romper la cáscara horneada, se encontró que había una gran cantidad de polvo de carbón dentro de la cáscara (ver Fig. 2).

2. Análisis de causa

El propósito de la fundición por inyección superior es principalmente asegurar el llenado de la fundición, reducir el problema de la contracción de la fundición y, en segundo lugar, no habrá ningún fenómeno residual de material del molde a temperatura media en la carcasa, incluso si hay una pequeña presencia, no habrá un área grande de cenizas de carbón, como se muestra en la Figura 2. La fundición adopta un sistema de moldeo por inyección superior de compuerta única y la fundición adopta desparafinado con vapor a alta presión. El residuo de cera corresponde a la altura de la boca interna del caparazón dentro de una pequeña cantidad de material de moldeo, es posible, como se muestra en la Figura 3 (debido a que el número de grupos no es ordenado), después de que el caparazón se hornea en el interior las cenizas de carbono de la cáscara (compuestos de hidrógeno), cuando se vierte acero a alta temperatura en la cáscara y las cenizas de carbón entran en contacto con grandes cantidades de gases, se forman agujeros de aire intrusivos.